RESUMO
Diferentes técnicas de moldagem são utilizadas para obtenção de estruturas adaptadas e passivas sobre múltiplos implantes. A forma da moldeira, a técnica de moldagem e a seleção de materiais de moldagem influenciam estes resultados. Desta forma, o objetivo do presente estudo foi propor uma nova técnica de moldagem segura e rápida para múltiplos implantes. Para tanto, uma estrutura em titânio foi confeccionada com uma barra e cinco Uclas em titânio, à qual foram parafusados cinco implantes. Foi criado um modelo mestre que foi moldado e replicado em oito novos modelos através de duas técnicas de moldagem, uma empregando uma moldeira rígida de poliestireno sem a união dos transferentes (grupo I) e outra utilizando moldeiras individuais de resina acrílica e união dos transferentes com resina acrílica (grupo II). Sobre os modelos do grupo I e II e o modelo mestre, a estrutura foi provada e os gaps presentes mensurados em microscópio eletrônico de varredura (MEV). Os valores médios encontrados para os gaps foram de 3,42 + 0,86 µm no modelo mestre, 3,51 + 1,26 µm para o grupo I e 3,53 + 1,37 µm para o grupo II. Os dois grupos apresentaram o mesmo desempenho do modelo mestre em relação à adaptação da estrutura, sem diferença estatística entre os grupos (p > 0,05). A técnica da moldeira em poliestireno rígido mostrou-se confiável, assim como a da moldeira em resina acrílica com união dos transferentes. As vantagens observadas foram velocidade e simplificação do procedimento, eliminação de variáveis indesejáveis com economia de tempo clínico.
Different impression techniques are used to obtain well-fit and passive structures over multiple implants. Tray configuration, impression technique, and materials selection influence final results. Therefore, the aim of the present study was to propose a new safe and fast impression technique for multiple implants. For this, a one-piece titanium framework was made and received five UCLA titanium abutments screwed to dental implants. A master model was created and eight new models were obtained by using to impression techniques: G1 (polystyrene rigid tray without transfer splinting with acrylic resin) and G2 (customized acrylic trays with splinted transfer components). The titanium framework was connected over the two groups and gaps inspected at SEM. Mean values obtained were as follows: master model (3,42 + 0,86 µm), G1 (3,51 + 1,26 µm), and G2 (3,53 + 1,37 µm). No statistically significant differences were seen among groups (p>0.05). The polystyrene rigid tray technique presented reliable results such as the acrylic resin tray with splinted transfer copings. Advantages of this technique include a faster and simplified procedure, no confounding variables, and less chairside time
